1、窯爐

我國陶（táo）瓷有幾千年的生產曆史。窯爐是（shì）整個陶瓷生產的核（hé）心，但燃料問題一直難以（yǐ）解決，於是就開始打算對窯爐進行（háng）改造。

1980年前後，窯爐是（shì）整個陶瓷生產的核心，以間歇窯、饅頭窯（yáo）、龍窯為主。

同（tóng）時也麵臨著燃料的問題，因此要對窯爐進行改造，開始了國產（chǎn）化進程。

20世紀90年代，窯爐國產化進行中，輥道窯由原（yuán）先燒重（chóng）油轉變為燒柴油，由半隔焰窯轉變為明焰（yàn）窯，能耗進一步降低。

其中以球磨機與噴霧（wù）幹燥器為該時期研製裝備的代表。

（1）大規格（gé）（大型）球磨機（jī）：

1985年，石灣陶瓷（cí）機械廠家的李宇（yǔ）光等人研製生產出14噸的濕式球磨機，其特點是加設（shè）了起動定位裝置。

20世（shì）紀90年代，球磨機在全國陶瓷界掀起一股熱潮。

（2）噴霧（wù）幹燥器：

20世紀（jì）80年代，初台2000型國產噴霧幹燥器安裝在建國陶瓷廠，實（shí）用效果（guǒ）說明（míng）各項技術性能指標良好，再後設計了2500、1500等型號的圖紙，形成了國產壓力式（shì）噴霧幹燥器係列產品。

2、磨邊機、拋光機

20世（shì）紀90年代初，陶瓷企業大批地進口壓機、窯爐、磨邊機和拋光（guāng）機等國外（wài）設備，國內一些（xiē）陶機廠（以科達為主）就開始模仿生產進口陶機設備，因此這段時期就誕（dàn）生了磨（mó）邊機與拋光機。

3、印花機

陶瓷印花（huā）機是陶瓷生產過程中是非（fēi）常重（chóng）要的機械，陶瓷（cí）曆史的（de）發展離不開陶瓷（cí）印（yìn）花機的更（gèng）新換代。

1996年，國內開始仿製OMIS的鏈條機。

1998年，進口的皮（pí）帶印花機進入國內市場，它速度快、定位準、破損少的優點比鏈條印花（huā）機明顯。

1999年（nián），開始研（yán）發皮帶（dài）印花機（jī）。同年6月，研發出了“皮帶式平（píng）板印花機”，具有速度快、定位準、破損（sǔn）少的特點，提高了產量。

2000年後（hòu），皮帶傳動（dòng）式的絲網印花機出現，滿足了（le）國內（nèi）600mm以上大規格地磚市場速擴大的設備需求，大大提高了大規格產品的印（yìn）花質量。

4、布料係統

布料行業經過十餘年的發展，已（yǐ）經是舉足輕重的陶瓷設備行業，壓機布料係統是生產拋光磚新花色產品的（de）關鍵，

在開（kāi）發大顆粒（lì）拋光磚、超微粉拋（pāo）光磚、微粉幻彩拋光磚等（děng）係列新產（chǎn）品方麵作用顯著。

早期，主要以（yǐ）模仿國（guó）外產品，借鑒國外的多管布（bù）料、輥筒幻彩布料、正打微粉二次布料等（děng）技術，進口（kǒu）拋光磚布料（liào）機設備占大多數。

2003年後，國產布料機開始（shǐ）走上了自主創（chuàng）新之路，提升正打微粉換代、反打微粉布料技術和（hé）研發出多功（gōng）能、模塊（kuài）化（huà）輥筒布料技術（shù）。

2003年—2009年，布料技術式微，後被噴墨技術替代了主導地位。

5、噴墨機及（jí）噴墨技術

隨著噴墨技術的不斷革新，如今國產陶機設備的發展日益（yì）成熟（shú），在國（guó）內外占有舉足輕重的地位，噴墨機（jī）的使用程度已十分（fèn）普及。

經過十年的技術（shù）成熟期，近五年的爆炸式發展，陶瓷噴墨機以前所未有（yǒu）的速度在國內外普及。

2009年，噴墨機在國內麵世，較絲網印花具有突出（chū）的（de）優勢，解決了絲網印花的諸多不（bú）足，如花色豐富（fù）、色（sè）差少、生產（chǎn）重複性好等等。

2015年，道氏技（jì）術（shù）成功（gōng）開發出3D滲花墨水，突破了（le）以（yǐ）往的生產工藝（yì），顯示出（chū）與眾不同的優勢：發色更加鮮豔、質感更（gèng）加逼真。

6、施（shī）釉線

作為（wéi）瓷磚生產過程中不可缺的一環，促進瓷磚往時裝化方向發展的道路中起到重要的推動作用。

從水晶磚到普通彩釉（yòu）地磚再到耐磨磚、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉麵的革命為市（shì）場帶來了一輪又一輪的消費熱潮。

1988年，誠達彩瓷磚（zhuān）有限公司從西班牙“阿珍曼”公司全線引進了全（quán）國初（chū）條幹法製粉（紅坯體）內牆（qiáng）磚生（shēng）產線，該生產（chǎn）線（xiàn）較為昂費。

2000年，新景泰機械將研發重點放在施釉線設備上，很快推出（chū）了適合國內生產線和使用習慣的水刀式噴釉機，直線式淋釉機，解決了（le）施釉工藝的多樣性及大規格產品的淋釉問題。

1993—1994年，陶瓷行業（yè）一批先行者開始了鏈條印花機的國產化進（jìn）程，開始與OMIS等意大利品牌（pái）同台（tái）競藝，並在2000年左右達到發展高峰，大部分（fèn）替代了進口產品。

20世紀90年代（dài）後期，升降式印花機適時推出，同期，皮帶（dài）式印花機也在我國開始流行（háng）。

7、輥棒

輥棒作（zuò）為建（jiàn）陶衛浴生產（chǎn）過程中必不可少的窯爐傳動載體，國內的窯爐輥（gǔn）棒經曆了從完（wán）全依賴進口到（dào）自主研發的過（guò）程。

1984年，佛山陶瓷研究所正式立項開始研發輥棒。同年，申請了廣東省（shěng）重大科研項目。

項目組（zǔ）遠赴內蒙兵工廠（chǎng），用炮管等材料製作了等靜壓實驗所需要的高壓容器等設備，

1987年，等靜（jìng）壓項目通過省科委科研成果鑒定。

1989年，申報國家火炬計劃。

1991年，達到年產量10萬支（zhī），產值一千萬的標準，被列（liè）入（rù）國家火炬計劃，還申請了zhuanli。

8、模具

我國模具工業（yè）解放後，是從學習模仿外國設備慢慢起步的。

發展（zhǎn）速度十分迅速，目前（qián）已初具規模。

近（jìn）年來，國內陶瓷模具的產量和質量也（yě）正在穩步發（fā）展，與國外的差距正在逐漸縮小。

20世紀50年代，我國的手動（dòng）壓機陶（táo）瓷模具開始發展（zhǎn）。

20世紀80年代，我國的全自動壓機陶瓷模（mó）具（jù）開始發（fā）展。

1993年—2001年，多（duō）數模具廠在此時（shí）開業，國內初批模具廠大部分在此階段得以做大做強。

2001—2003年，模具行業經過大浪淘沙，眾多中小廠倒閉。

2003—2007年，模具行業競爭激烈，大部分業務（wù）集（jí）中少數企（qǐ）業。

9、磨具（jù）

磨具國產化至早是從碳（tàn）化矽（guī）磨（mó）塊開始，隨後（hòu）逐步替代進口磨（mó）具。

1998年，國產磨具開始逐步替代進口磨具，中山鐵成、珠江砂輪廠是至早的一批引進國外磨具和自（zì）行研發生產國產磨具的企業，後來（lái）慢慢帶動其他廠加入磨具國產（chǎn）化的行列之中。

2000年，國內還有一部分進口的（de）金剛（gāng）石工具。

2002年，廣東奔朗新（xīn）材（cái）料股（gǔ）份有限公司已經開始生（shēng）產碳化矽磨塊、金剛（gāng）石（shí）工具。

10、原（yuán）料製（zhì）備

原料製備是陶瓷行業生產過程的上遊環節，影響著整條生產線的能耗、效率、質量，目（mù）前，陶瓷行業轉型（xíng）升級迫在眉睫，高效、節能、環保是主旋律，原（yuán）料製備行業的係統整合理念應（yīng）時而出，業內專（zhuān）家甚（shèn）至（zhì）預言原料製備的係統整合是大勢所趨。

一、是原料設備單打獨鬥階段。

個階段大多數陶瓷企業對於原料車間（jiān）的設備配備沒有整體的規劃，沒有把整條生產線串聯起來。

二、是開始重（chóng）視原料車間係統整合階段。

大（dà）企業、規範企業已經更進一步考慮節能、節電等環保（bǎo），工藝和（hé）設備的整（zhěng）合，對原（yuán）料製備係統化有了初步的認識，開始注重每一道工序的（de）精細化（huà）。

三、是未來（lái）原（yuán）料車（chē）間的精細化管理階（jiē）段。

現階段卓達豪正在推進原料製備的智能化發展（zhǎn），思考怎麽（me）樣精細化原料車間的每一道生產工序。從原料的源頭礦山選（xuǎn）礦開始到壓機為止，從係統綜合標準化到（dào）智能標準化再到係統性的服務。